寶鋼湛江鋼鐵熱軋廠1780產(chǎn)線返修率創(chuàng)歷史最優(yōu)
2023-08-18 14:44:06
寶鋼股份湛江鋼鐵熱軋廠1780產(chǎn)線圍繞產(chǎn)線返修率居高不下痛點，深度挖掘問題原因，系統(tǒng)分析改進方向。通過拓展操作員工數(shù)字化技能“寫做合一”夯實現(xiàn)場基礎管理，運用工具分析海量數(shù)據(jù)挖掘失效規(guī)律，在全體系的共同努力下，7月份返修率創(chuàng)歷史最優(yōu)，較比上半年度下降31%，助推現(xiàn)場成本管控見實效。
1、強化全員質量管控，實現(xiàn)24小時質量保駕
一直以來，熱軋廠通過對生產(chǎn)計劃提前分析、舉措前移等方式降低因遺傳系數(shù)不準導致的模型類質量缺陷，以往這項工作基本上由工藝技術人員跟蹤推進，對于生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的數(shù)據(jù)偏差只能由技術人員在崗時才能進行校對和審核，效率往往比較滯后。隨著質量管控的精細化推進，遇到了“8小時”難保“24小時”的瓶頸。
1780產(chǎn)線轉變思路，依托“學習力提升”平臺，針對操作員工如何尋找相應層別、如何識別遺傳系數(shù)準確性、如何把握優(yōu)化值開展了為期兩個月的培訓與實踐，四班運行操作人員基本具備了校對和審核遺傳系數(shù)的能力。
今年5月份，1780產(chǎn)線進一步深化全員質量管控，率先將遺傳系數(shù)校對審核工作下沉至作業(yè)區(qū)，實現(xiàn)全員“預分析”。質量缺陷風險管控由8小時拓展至24小時，由工作日拓展至365天，助推7月份模型遺傳系數(shù)類返修率下降37%。同時，操作人員對工藝原理及模型自動化軋鋼原理有了更深入的認識，為進一步強化全員質量管控奠定了基礎。
其中，運行甲班在作業(yè)長劉亞會的帶領下實現(xiàn)全月層冷溫度零缺陷；運行乙班在作業(yè)長鄒東宇的帶領下實現(xiàn)了全月頭部零軋破。
2、夯實基礎管理，踐行“寫做合一”
“寫你所做、做你所寫、寫做合一”始終是熱軋廠踐行標準化作業(yè)的體系管理思路。知易行難，標準化作業(yè)的難點在于“標準化”。要將標準和要求清晰準確的體現(xiàn)在規(guī)程和技術通知單中，使現(xiàn)場能看懂、可執(zhí)行、零偏差。
1780產(chǎn)線品種類別相對多樣化，尤其硅鋼對斷面形狀要求極高，熱軋工序受寬度跳躍以及同寬公里數(shù)的制約，導致硅鋼凸度、楔形雙合格率始終在60%左右徘徊，這一直是1780產(chǎn)線精軋機組負責人王興旭的心頭病。
他堅持蹲守現(xiàn)場，利用30天時間對465對輥型進行分析，梳理出不同機架軋輥軋制公里數(shù)與軋輥磨損的對應關系，編制出熱軋廠1780產(chǎn)線硅鋼軋輥使用的規(guī)范和標準，明確的“標準”+執(zhí)行力強的“作業(yè)”雙管齊下，創(chuàng)造出硅鋼凸度、楔形雙合格率達78%的歷史最優(yōu)值。
3、分析海量數(shù)據(jù)，挖掘失效規(guī)律
面對1780產(chǎn)線生產(chǎn)過程中因模型導致的返修，技術人員著手進行精準攻關，通過工具運用以及現(xiàn)場問題解決五步法（現(xiàn)象-立論-假設-驗證-結論）的實施，大幅度改善模型類質量缺陷。
粗軋工藝技術人員豆偉晗針對寬度缺陷，匯總近6個月期間累計7萬余塊的帶鋼寬度實際值，通過數(shù)據(jù)降維、描述性統(tǒng)計及相關性檢驗等方法，最終鎖定影響寬度控制的核心因子，將其納入模型控制。同時，開發(fā)離線寬度預分析模型，在軋制前對存在封鎖風險的層別進行提前修正，助推寬度返修率下降33%。
軋線工藝技術人員趙金凱針對卷取邊部缺陷匯總千余塊帶鋼數(shù)據(jù)，利用編程軟件及其第三方庫，將缺陷位置與粗精卷中心線偏差曲線繪制在同一圖中，對應關系躍然紙上，清晰準確地發(fā)現(xiàn)其相關性，同時對比L1控制時序鎖定了要因。通過對側導板動作時序的調(diào)整，邊部缺陷返修率降低幅度達51%。
正是通過這種“宏觀”的海量數(shù)據(jù)分析+“微觀”的設定動作時序相結合，熱軋廠員工不斷的改進創(chuàng)新，攻克現(xiàn)場一個個痛點難點，實現(xiàn)返修率質的提升。
接下來，寶鋼股份湛江鋼鐵將深入踐行“高端化、智能化、綠色化、高效化”發(fā)展路徑，以問題為導向切入，以目標為引領發(fā)力，助推精細化質量管控，持續(xù)強化基礎管理、鼓勵新工具新應用學習與實踐、加大技術質量攻關力度，篤定信念、銳意進取，以更優(yōu)異的產(chǎn)品質量和成本管控，助推寶鋼股份高質量發(fā)展。
來源：寶鋼股份
