重鋼環(huán)保搬遷工程煉鋼項目概況及主要設備指標
2012-03-31 08:29:29
概述：
重鋼環(huán)保搬遷煉鋼工程主要包括煉鋼主體車間，配套通風除塵設施，水處理設施，熱力設施，燃氣設施，機修設施，檢化驗設施，通信調(diào)度系統(tǒng)及自動化控制系統(tǒng)。
轉(zhuǎn)爐煉鋼車間生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn)合格鋼水650萬t，供給連鑄生產(chǎn)鑄坯600萬t。
工藝流程：
高爐與轉(zhuǎn)爐之間的鐵水運輸采用一罐制，即在煉鋼車間不進行鐵水倒罐，煉鋼專用鐵水罐直接到高爐下接受鐵水，并在高爐出鐵時準確計量和組罐，之后送到煉鐵車間，全部鐵水進行脫硫處理。轉(zhuǎn)爐常規(guī)生產(chǎn)時直接對脫硫鐵水到轉(zhuǎn)爐冶煉。
對產(chǎn)品方案中的碳素結構鋼以及部分優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼，在脫碳轉(zhuǎn)爐出鋼經(jīng)在線CAS處理后，直接送到連鑄機大包回轉(zhuǎn)臺。質(zhì)碳素結構鋼、焊接結構用耐候鋼、鍋爐及壓力容器用鋼、焊接氣瓶用鋼、船體用結構鋼、汽車大梁用鋼、低合金結構鋼、高耐候性結構鋼、管線鋼和IF鋼等鋼種，轉(zhuǎn)爐出鋼后到LF精煉爐或RH真空處理裝置處理精煉，精煉處理后的合格鋼水用起重機吊到連鑄機回轉(zhuǎn)臺。
對流動性好的轉(zhuǎn)爐鋼渣采用2中處理工藝，一是熱悶法，二是熱潑法。
熱悶法是利用鋼渣自身余熱和礦相組成變化產(chǎn)生的熱應力，使鋼渣破碎和快速穩(wěn)定化。熱悶后的鋼渣經(jīng)篩分后，大的鋼渣返回落錘車間，小的鋼渣根據(jù)粒度不同分別進行篩分、破碎、磁選工序，經(jīng)磁選后的廢鋼和渣料分別進入廢鋼回收系統(tǒng)和鋼渣處理場。
熱潑法是對高溫爐渣打水冷卻，使渣產(chǎn)生的溫度應力大于渣本身的極限應力而產(chǎn)生碎裂，且渣中游離氧化鈣的水化作用使渣進一步裂解。熱潑處理粉化后的爐渣用汽車運輸?shù)焦窘y(tǒng)一設置的渣場，在渣場選出爐渣中的廢鋼，并進一步進行爐渣綜合利用處理。
冶煉工藝設備如下表：
車間主要冶煉工藝設備表
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序號
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工藝設備名稱
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設備數(shù)量
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備注
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1
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KR鐵水脫硫裝置
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3套
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2
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轉(zhuǎn)爐
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3套
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210t
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3
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CAS站
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3套
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4
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LF精煉爐
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2套
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210t
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5
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RH真空處理裝置
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1套
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生產(chǎn)能力：
1、鐵水脫硫
脫硫工序年需脫硫處理的鐵水580萬t，設置3套KR鐵水脫硫裝置。每罐鐵水平均處理量為198t，平均處理周期約30min。
經(jīng)計算，3套KR鐵水脫硫裝置可以滿足年處理580萬t鐵水的要求。
2、轉(zhuǎn)爐
設置3座210t轉(zhuǎn)爐，能夠滿足轉(zhuǎn)爐煉鋼車間年生產(chǎn)615.4萬t的能力。
3、CAS站
在每座轉(zhuǎn)爐出鋼線上設置1座在線CAS站，平均處理鋼水時間約18min。用于CAS站的處理周期比轉(zhuǎn)爐周期短很多，因此設備能力可以完成來自轉(zhuǎn)爐全部鋼水的精煉任務。
4、LF鋼包精煉爐
根據(jù)轉(zhuǎn)爐煉鋼車間的金屬平衡圖，年需LF鋼包精煉爐處理的鋼水量為250萬t，設置1座LF鋼包精煉爐，每爐平均處理量為210t，平均精煉周期約為30min。根據(jù)計算，2座LF可以滿足處理要求。
5、RH真空精煉裝置
根據(jù)轉(zhuǎn)爐煉鋼車間的金屬平衡圖，年需RH處理的鋼水量為300萬t，設置1套RH真空精煉裝置，每爐平均處理量為210t，平均處理周期20~30min。
6、3×210t轉(zhuǎn)爐煙道式余熱鍋爐系統(tǒng)
新建三座210t轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐，根據(jù)轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐汽化冷去系統(tǒng)的發(fā)展趨勢和使用情況，轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐確定采用中、低壓強制循環(huán)與自然循環(huán)冷卻方式：活動煙罩采用低壓強制循環(huán)冷卻；爐口移動段、爐口固定段采用中壓強制循環(huán)汽化冷卻；固定段（包括斜直段、直彎段、尾部煙道）采用自然循環(huán)汽化冷卻；氧槍口、加料口、人孔等采用軟水冷卻。
該冷卻方式主要的特點室：活動煙罩升降頻繁熱負荷大，且不穩(wěn)定容易出現(xiàn)泄漏，所以活動煙罩采用低壓強制循環(huán)系統(tǒng)，降低活動煙罩的工作壓力，避免受熱管的泄漏，可提高系統(tǒng)運行的可靠性、安全性。
爐口段熱負荷變化大，煙氣流速高，受熱管內(nèi)兩相流動不穩(wěn)定變化較大，為了安全和穩(wěn)定兩相流動，分為爐口移動段和爐口固定段，下料口、氧槍口設在爐口固定段，爐口移動段熱負荷大，容易損害，作成可以動的便于轉(zhuǎn)爐檢修和本身的更換，該段的長度約2m。這兩段均采用中壓強制循環(huán)系統(tǒng)，由汽包、循環(huán)熱水泵、受熱面、上升、下降管組成循環(huán)回路回收余熱產(chǎn)生蒸汽，回收的蒸汽送往余熱發(fā)電系統(tǒng)的蓄熱站。
7、燃氣設施
新建煉鋼車間，年產(chǎn)650萬t鋼，車間用燃氣介質(zhì)由全廠公輔設施供應，煉鋼車間回收轉(zhuǎn)爐煤氣送轉(zhuǎn)爐煤氣柜區(qū)綜合利用，車間回收煤氣及需要燃氣介質(zhì)均由管道輸送。
煉鋼車間消耗燃氣介質(zhì)及回收轉(zhuǎn)爐煤氣量見表
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年耗量m³/a
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轉(zhuǎn)爐煤氣年回收量
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52309×104
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焦爐煤氣年耗量
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5291×104
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氧氣年耗量
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33235×104
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氮氣年耗量
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15382×104
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氬氣年耗量
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675×104
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除塵系統(tǒng)和通風空調(diào)裝置：
a） 轉(zhuǎn)爐煙氣凈化及煤氣回收系統(tǒng)；
b） 轉(zhuǎn)爐二次煙氣除塵系統(tǒng)；
c） 鐵水脫硫扒渣及吹氬喂絲除塵系統(tǒng)；
d） LF鋼包精煉爐、加料設施及冷修罐等除塵系統(tǒng)；
e） 地下料倉除塵系統(tǒng)；
f） 車間平臺及參觀走道吸塵系統(tǒng)；
g） 轉(zhuǎn)爐爐腹空冷相同；
h） 控制室、操作室、電氣室、液壓站及其它小房的通風與空調(diào)設施。
i）
8、轉(zhuǎn)爐煙氣凈化及煤氣回收系統(tǒng)
轉(zhuǎn)爐在吹煉時產(chǎn)生含有大量CO氧化鐵粉的高溫煙氣，為了防止污染，保護環(huán)境，三座轉(zhuǎn)爐設置3套獨立的轉(zhuǎn)爐煙氣凈化及煤氣回收系統(tǒng)。系統(tǒng)采用干法技術。以下敘述內(nèi)容除特殊注明外，均指單套系統(tǒng)。
系統(tǒng)設計風量：14.5×104m³/h(標)，煙氣溫度：200℃。
系統(tǒng)配置主要設備包括：1臺蒸發(fā)冷卻器及噴淋系統(tǒng)、1套粗灰系統(tǒng)、1臺靜電除塵器、1套細灰系統(tǒng)、1臺煤氣風機、1臺煤氣冷卻器、1套三通切換閥及水封逆止閥、1套V形水封、1根放散塔及煤氣管道。除蒸發(fā)冷卻器、粗灰系統(tǒng)、部分管道在主廠房塔樓內(nèi)布置，其余除塵設備均在主廠房外露天布置。
系統(tǒng)流程如下：由活動煙罩捕集并經(jīng)汽化冷卻煙道冷卻至1000℃左右的轉(zhuǎn)爐煤氣，首先進入蒸發(fā)冷卻器降溫、調(diào)質(zhì)、粗除塵，溫度降至200℃左右后，進入靜電除塵器進行精除塵。經(jīng)精除塵后的煤氣，根據(jù)煤氣品質(zhì)及生產(chǎn)狀況回收或放散。煤氣若是回收，則需經(jīng)煤氣冷卻器二次冷卻，溫度降至70℃后進入煤氣柜貯存，回收煤氣含塵濃度≤10mg/m³（標）；煤氣若是放散，則需點火燃燒后再排放，排放氣體的含塵濃度≤15mg/m³（標）。
來源：重鋼，鐵諾咨詢
